Предпосылки оказания услуги
01
Предприятие оперируют значительными объёмами производственных данных, однако эти данные разрознены, собираются с задержкой и вручную, не позволяя принимать оперативные управленческие решения на основе актуальной картины производства.
02
Разрыв между уровнем MES (производственные данные в реальном времени) и системами других уровней (АСУТП / ERP) приводит к тому, что производственные менеджеры управляют «вслепую»: актуальные данные о выполнении производственной программы, качестве продукции и состоянии незавершённого производства недоступны.
03
Накопленный массив исторических технологических данных (historian/PIMS) не используется для анализа и оптимизации: нет инструментов для выявления корреляций между параметрами процесса и показателями, например, качества/извлечения.
04
Оперативные балансы формируется постфактум (суточный, недельный), на основе данных из разных источников, нередко с ручной корректировкой: достоверность и оперативность таких балансов недостаточны для управления процессом.
05
В горнодобывающей и металлургической отраслях учёт оперативных показателй по переделам (добыча → дробление → обогащение → металлургия → склад готовой продукции) является основной производственной задачей: ошибки в учёте влекут прямые потери и искажение отчётности.
Решаемые задачи
01
Автоматизация учёта движения сырья, полупродуктов и готовой продукции по всем переделам: весовой контроль, опробование, аналитика — с автоматической агрегацией данных из АСУ ТП, лабораторных систем (LIMS) и весового оборудования.
02
Формирование сменных, суточных и месячных производственных отчётов в автоматическом режиме без участия операторов и технологов.
03
Внедрение инструментов контроля исполнения оперативно-производственных планов: сменно-суточные задания, диспетчерские графики.
04
Мониторинг выполнения производственной программы в реальном времени: отклонения от плана, причины отставания, прогноз выполнения до конца смены/суток.
05
Внедрение промышленного хранилища данных (PIMS) для централизованного хранения производственных и технологических данных с высоким разрешением по времени.
06
Создание единого информационного пространства для технологов, аналитиков и руководителей производства на основе достоверных исторических данных.
07
Реализация полного функционала MES в соответствии с моделью ISA-95 / IEC 62264 либо внедрение отдельных MES-функций (модульный подход) с учётом приоритетов и бюджета Заказчика.
08
Интеграция MES с АСУ ТП (нижний уровень) и ERP-системами (верхний уровень): обеспечение сквозного информационного потока от технологического датчика до управленческой отчётности.
Ключевые результаты
01
Сквозная прозрачность производства — от добычи руды до отгрузки готовой продукции: все данные о плане, факте, качестве и движении материалов доступны в единой системе в режиме реального времени.
02
Обоснованность управленческих решений — диспетчеры и руководители производства принимают решения на основе актуальных данных, а не телефонных сводок: сокращается время реакции на отклонения, снижаются производственные потери.
03
Достоверный и оперативный контроль — руководство получает актуальную картину работы производственных цепочек по переделам без задержки и ручных корректировок, что создаёт реальный инструмент управления.
Наши рекомендации
| Проектируемое или новое производство (Greenfield) | Действующее или модернизируемое производство (Brownfield) | |
|---|---|---|
| АСУ П / MES |
Приоритетная
интеграция - с этапа проектирования
|
Оптимальная
интеграция — основная техничсекая сложность
|